Discos diamantados: claves para elegirlos
Los discos diamantados nos permiten realizar tareas de corte, de manera rápida y precisa, sobre una amplia gama de materiales. Sin embargo, es importante conocerlos para poder elegirlos según la superficie en la que vamos a trabajar. Desde Ormac te lo contamos.
Antes que nada, es importante tener presente que hay un disco para cada tipo de material, aún en aquellos casos en los que realicemos la misma tarea. Su buen uso nos asegura una mayor vida útil, evitando el desgaste prematuro, y una eficiencia y velocidad en las tareas, además de la seguridad mientras ejecutamos nuestro trabajo.
Partes de un disco diamantado
Y para tenerlos bien en claro, repasemos cuáles son los principales componentes de un disco diamantado:
• Núcleo metálico: es un disco de acero templado de alta calidad usado en particular para discos diamantados, que se trata térmicamente y se rectifica con precisión hasta el tamaño deseado.
• Cristales de diamantes sintéticos: son los elementos que efectúan el corte.
• Liga, ligante o matriz: es una mezcla de polvos metálicos que aglutina los cristales de diamantes.
• Segmento: es el componente que determina el tipo de borde del disco y está formado por cristales de diamantes dispersos en la liga.
Tipos de discos y tipos de material
Como les comentábamos, los discos deben elegirse en función del material. Hay discos tradicionales, los de uso más común , y otros especiales que son para tareas y materiales más específicos.
Según el diámetro, les indicamos sobre qué material pueden trabajar.
- 4 a 14 pulgadas: para mármoles, azulejos, porcelanato, vidrios, cristales, teja colonial y francesa esmaltada
- 4 a 16 pulgadas: mármoles y granitos, cerámicas, piedras naturales duras, tejas y porcelanas, hormigón curado.
- 4 a 60 pulgadas: trabajos sobre asfalto, baldosas y baldosones, carpeta de cemento, hormigón fresco y curado, contrapisos, ladrillo de cemento, laja blanca, mampostería, mosaicos, piedras naturales abrasivas, ladrillos refractarios, teja colonial, vigas y viguetas.
Profundidad máxima de corte
La profundidad de corte que buscamos también incide en la elección del disco. En general,se indica en el embalaje de los discos. A modo de regla general, cuanto mayor sea el diámetro del disco, mayor será la profundidad de corte.
Compatibilidad con la herramienta eléctrica
Así como no le pedimos a un médico que haga una cirugía con un pico de loro, tampoco le podemos pedir a un disco que funcione en una herramienta que no es apta. Esto porque no sólo podría verse afectada la seguridad del usuario, sino también la vida útil de la herramienta y del disco.
Entonces, en primer lugar chequeemos a qué velocidad máxima trabaja la herramienta eléctrica disponible. También suele indicarse en los embalajes a qué velocidades trabajan los discos diamantados.
Corte en seco y corte húmedo
Por otro lado, también hay que determinar si el corte se realizará en seco o en húmedo. La diferencia principal tiene que ver con la soldadura.
Los discos para corte en seco tienen soldaduras segmentadas que resisten el calor y no necesitan agua para enfriarse. Están diseñados para el corte intermitente (25-30 segundos a la vez con una pausa de 5-10 segundos), para cortes rectos y poco profundos (2 pulgadas o menos) y para usar en amoladoras o sierras manuales de baja potencia.
Los discos para corte en húmedo se usan normalmente con sierras manuales en hormigón curado, ya que el enfriamiento por agua permite realizar cortes más profundos. Son útiles cuando el operario debe usar la sierra durante períodos más prolongados o para obtener un corte más limpio y preciso.
Fuente información: Máquinas y Herramientas